איזה לייזר סיבים או לייזר מוצק מתאים יותר עבורך?

על פי אמצעי רווח שונים, לייזריםניתן לחלק ללייזרים מוצקים, גזיים, נוזליים וכו'. אם לשפוט לפי סוגים אלו, ללייזרים שונים יש מאפייני ביצועים שונים, אך היתרונות של לייזרים במצב מוצק הם משמעותיים יותר. ללייזרים במצב מוצק יש יציבות טובה, הספק גבוה, עלויות נמוכות לאחר תחזוקה ומגוון רחב של תרחישי יישום. ללייזרים נוזליים יש טווח אורכי גל לייזר רחב שניתן לכוונן, אך הגבול העליון של ההספק הנמוך ועלויות התחזוקה הגבוהות שלהם מגבילים את היישום בקנה מידה גדול; לייזר גז קשה להשיג תפוקת הספק גבוהה, וקשה להרחיב את שטח היישום ברציפות.

ההבדלים העיקריים בין לייזרים סיבים ללייזרים במצב מוצק
ניתן לחלק לייזרים במצב מוצק למצב מוצק, סיבים אופטיים, מוליכים למחצה, לייזרים היברידיים וכו'. בדרך כלל מה שאנו מכנים "לייזר במצב מוצק" מתייחס בדרך כלל ל"לייזר במצב מוצק" בקטגוריה זו.

לייזר מוצק
מדיום הרווח של לייזרים במצב מוצק הוא קריסטל לייזר או זכוכית מסוממת. זהו הסוג הקדום ביותר של לייזר. יותר משישים שנה חלפו מאז לידתו של לייזר האודם הראשון ב-1960, וכיום הטכנולוגיה בעצם הבשילה. וכיסוי אורך הגל שלו רחב, בעצם מכסה הכל, מאולטרה סגול ועד אינפרא אדום.

הודות למגוון הרחב של בחירת אורכי גל של לייזרים במצב מוצק, ויתרונותיהם כגון רוחב פולס צר והספק שיא גבוה, הם נמצאים בשימוש נרחב בתחום עיבוד המיקרו-ננו (דיוק העיבוד יכול להגיע לרמות מיקרון וננומטר). עם זאת, לייזר מוצק מקומי התחיל מאוחר יחסית, והם כפופים לגורמים כמו התפתחות טכנולוגית. יש מעט יישומים בקנה מידה גדול יחסית, ורובם משמשים במחקר מדעי חדשני בתחומי איכות הסביבה, טיפול רפואי, צבאי ועוד.

לייזר סיב אופטי
לייזר סיבים משתמש בסיבים אופטיים מסוממים כאמצעי הרווח. יש לו יתרונות רבים כגון איכות אלומה טובה, כוח תפוקה גבוה, פיזור חום טוב, יציבות מעולה, משקל ונפח קטנים, מבנה פשוט וייצור תעשייתי קל. זה כרגע הפופולרי ביותר ברוב תחומי יישום הלייזר. פתרון מעולה משמש בעיקר בתחום עיבוד המאקרו (בדרך כלל עיבוד בקנה מידה מעל רמת המילימטר).

אזורי יישום עיקריים של לייזרים סיבים
היתרונות השונים של לייזרים סיבים הביאו להם מגוון רחב של שטחי יישומים במורד הזרם. הם היו בשימוש נרחב בתחומים תעשייתיים כגון סימון, חיתוך וריתוך, וכיום הם מחליפים בהדרגה לייזרים אחרים.

תעשיית הרכב
בתעשיית הרכב, טכנולוגיית הלייזר משמשת בעיקר לריתוך גוף, ריתוך וריתוך חלקים. ריתוך חייט בלייזר הוא בתכנון וייצור של מרכבי רכב. על פי דרישות העיצוב והביצועים השונות של גוף המכונית, לוחות פלדה במפרטים שונים נבחרים, וייצור של חלק מסוים ממרכב המכונית, כגון מסגרת השמשה הקדמית ולוח הדלת הפנימי, הושלם באמצעות חיתוך לייזר וטכנולוגיית הרכבה. , רצפת גוף, עמוד מרכזי וכו'. לריתוך חייט בלייזר יש את היתרונות של הפחתת מספר החלקים והתבניות, הפחתת מספר הריתוכים הנקודתיים, ייעול השימוש בחומרים, הפחתת משקל החלק, הפחתת עלויות ושיפור דיוק הממדים. זה אומץ על ידי יצרני רכב גדולים וספקי חלקים רבים. ריתוך בלייזר משמש בעיקר לריתוך מבני מסגרת של מכוניות, כגון ריתוך של כיסויים עליונים וגופי צד. ריתוך נקודתי התנגדות, שיטת הריתוך המסורתית, הוחלפה בהדרגה בריתוך בלייזר. באמצעות טכנולוגיית ריתוך לייזר, ניתן להקטין את רוחב משטח המפרק בין חיבורי היצירה, מה שלא רק מפחית את כמות הלוח בשימוש אלא גם מגביר את קשיחות גוף המכונית. לחלקים מרותכים בלייזר אין כמעט דפורמציה בחלקים המרותכים, מהירות ריתוך מהירה ואינם דורשים טיפול בחום לאחר הריתוך. חלקים מרותכים בלייזר היו בשימוש נרחב ונמצאים בדרך כלל בגלגלי שיניים, מרימי שסתומים, צירי דלת וכו'.

תעופה וחלל
בייצור ציוד תעופה וחלל, המעטפת עשויה מחומרי מתכת מיוחדים בעלי חוזק גבוה, קשיות גבוהה ועמידות בטמפרטורה גבוהה. קשה לעבד את החומר בשיטות חיתוך רגילות. חיתוך בלייזר הוא שיטת עיבוד יעילה וניתנת לעיבוד באמצעות חיתוך בלייזר. עור מטוס, מבנה חלת דבש, מסגרת, מחבת כנפיים, פגוש זנב, רוטור ראשי במסוק, מעטפת מנוע וצינור להבה וכו'. מכיוון שלחיתוך לייזר יש מאפיינים של דיוק גבוה, מהירות עיבוד מהירה, השפעה תרמית קטנה וללא השפעה מכנית, משמש בהיבטים רבים של ייצור מנועי אוויר, החל מתעלת הכניסה ועד פיית הפליטה של ​​מנוע האוויר הנוכחי. החל על טכנולוגיית חיתוך לייזר הנוכחית. השימוש בטכנולוגיית חיתוך לייזר עדכנית פתר בעיות רבות כגון חיתוך חומרים קשים לעיבוד עבור מנועי תעופה וחלל, עיבוד יעיל של חורים קבוצתיים בחלקים דקים גדולים, חיתוך דיוק גבוה של חורים בצורת עלים בחלקים, ועיבוד של חלקי משטח מיוחדים, אשר קידם למעשה את הפיתוח של כלי תעופה מודרניים. , מתפתחת בכיוון של ביצועים גבוהים, קל משקל, חיים ארוכים, מחזור קצר, עלות נמוכה וכו', מה שהוסיף תנופה רבה להתפתחות תעשיית התעופה הנוכחית. במשך זמן רב נעשה שימוש בטכנולוגיית ריתוק לאחור לחיבור חלקי מבנה של מטוסים. הסיבה העיקרית היא שחומר סגסוגת האלומיניום המשמש במבנה המטוס הוא סגסוגת אלומיניום מחוזקת מטופלת בחום (כלומר, סגסוגת אלומיניום בעלת חוזק גבוה). לאחר הריתוך, אפקט החיזוק שעבר טיפול בחום יאבד. , וקשה להימנע מסדקים בין-גרנוליים. אימוץ טכנולוגיית ריתוך הלייזר התגבר על בעיות כאלה ופישט מאוד את תהליך הייצור של גוף המטוס, והפחית מאוד את המשקל והעלות של גוף המטוס. טכנולוגיית ריתוך בלייזר היא מהפכה טכנולוגית בתעשיית ייצור המטוסים.

עיבוד פחים
תעשיית הפח היא אחד משווקי היישומים החשובים ביותר לעיבוד לייזר, והשינוי בטכנולוגיית העיבוד הוא בלתי נמנע. זה מספק מרחב רחב ליישום ציוד לייזר כגון מכונות חיתוך לייזר, מכונות ריתוך לייזר ומכונות סימון לייזר בתעשיית הפח. רוב תעשיות הייצור עוסקות בעיבוד פח, כגון מכונות, חשמל, מכשור, מטבח וחדר רחצה וכו'. לכן, לייזר סיבים ממלא תפקיד חשוב בתעשיית הפח. מכונת חיתוך בלייזר היא מהפכת תהליכים בעיבוד פחים. זוהי אחת השיטות הנפוצות לעיבוד גיליון מתכת כיום. למכונת חיתוך לייזר גמישות גבוהה, מהירות חיתוך מהירה, יעילות ייצור גבוהה ומחזור ייצור מוצרים קצר, שזכתה למגוון רחב של לקוחות. מרקט, כיום רוב העיבוד בתחום הפלטות הבינוניות והדקות בשוק עושה שימוש במכונות חיתוך בלייזר סיבים. היעילות הגבוהה והדיוק הגבוה הופכים אותו למכובד נרחב, ואפילו תחום הצלחות העבות החליף חלק משוק הפלזמה והלהבות. ככל שהדרישות לחוזק הריתוך והמראה של ריתוך מתכת הופכות גבוהות יותר ויותר, במיוחד עבור חלקים בעלי ערך מוסף גבוה ודרישות איכות ריתוך גבוהות, שיטות הריתוך המסורתיות יובילו בהכרח לעיוות של חלקי העבודה עקב הכנסת חום גדולה. הבעיה היא שזה דורש הרבה שיטות שחיקה ועיצוב, מה שמוביל לעלויות מוגברות. לריתוך בלייזר צפיפות אנרגיה גבוהה במיוחד ואזור מושפע חום נמוך במיוחד, מה שלא רק משפר משמעותית את יעילות הריתוך, אלא גם משפר את האיכות ומצמצם את זמן העיבוד לאחר מכן. לכן, ריתוך לייזר הופך יותר ויותר פופולרי בייצור מתכת מתכת מודרנית.

פרטי התקשרות:

אם יש לך רעיונות, אתה מוזמן לדבר איתנו. לא משנה היכן נמצאים הלקוחות שלנו ומהן הדרישות שלנו, אנו נפעל לפי המטרה שלנו לספק ללקוחותינו איכות גבוהה, מחירים נמוכים, והשירות הטוב ביותר.